ସାମ୍ପ୍ରତିକ ବର୍ଷଗୁଡ଼ିକରେ, ନୂତନ ଶକ୍ତି ଶିଳ୍ପର ଦ୍ରୁତ ବିକାଶ ପାଇଁ ଧନ୍ୟବାଦ, ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ଏହାର ଦ୍ରୁତ ଏବଂ ସ୍ଥିର ସୁବିଧା ଯୋଗୁଁ ସମଗ୍ର ନୂତନ ଶକ୍ତି ଶିଳ୍ପରେ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ପ୍ରବେଶ କରିଛି। ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ, ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ସମଗ୍ର ନୂତନ ଶକ୍ତି ଶିଳ୍ପରେ ସର୍ବାଧିକ ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ଦାୟୀ।
ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂଏହାର ଦ୍ରୁତ ଗତି, ବଡ଼ ଗଭୀରତା ଏବଂ ଛୋଟ ବିକୃତି ଯୋଗୁଁ ଏହା ଜୀବନର ସମସ୍ତ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଶୀଘ୍ର ପ୍ରଥମ ପସନ୍ଦ ପାଲଟିଛି। ସ୍ପଟ୍ ୱେଲ୍ଡଠାରୁ ବଟ୍ ୱେଲ୍ଡ, ବିଲ୍ଡ-ଅପ୍ ଏବଂ ସିଲ୍ ୱେଲ୍ଡ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ,ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂଅତୁଳନୀୟ ସଠିକତା ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଦାନ କରେ। ଏହା ସାମରିକ ଶିଳ୍ପ, ଚିକିତ୍ସା ସେବା, ମହାକାଶ, 3C ଅଟୋ ପାର୍ଟସ୍, ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଧାତୁ, ନୂତନ ଶକ୍ତି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଶିଳ୍ପ ସମେତ ଶିଳ୍ପ ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ।
ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ତୁଳନାରେ, ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂର ଅନନ୍ୟ ସୁବିଧା ଏବଂ ଅସୁବିଧା ଅଛି।
ସୁବିଧା:
1. ଦ୍ରୁତ ଗତି, ବଡ଼ ଗଭୀରତା ଏବଂ ଛୋଟ ବିକୃତି।
2. ସାଧାରଣ ତାପମାତ୍ରାରେ କିମ୍ବା ବିଶେଷ ପରିସ୍ଥିତିରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ସରଳ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଏକ ଲେଜର ବିମ୍ ଏକ ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପ୍ରବାହିତ ହୁଏ ନାହିଁ। ଲେଜରଗୁଡ଼ିକ ଏକ ଶୂନ୍ୟ, ବାୟୁ କିମ୍ବା କିଛି ଗ୍ୟାସ୍ ପରିବେଶରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିପାରିବ, ଏବଂ କାଚ ମାଧ୍ୟମରେ କିମ୍ବା ଲେଜର ବିମ୍ ପ୍ରତି ସ୍ୱଚ୍ଛ ସାମଗ୍ରୀକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିପାରିବ।
3. ଏହା ଟାଇଟାନିୟମ୍ ଏବଂ କ୍ୱାର୍ଟଜ୍ ଭଳି ଅପ୍ରତିରୋଧୀ ସାମଗ୍ରୀକୁ ୱେଲ୍ଡ କରିପାରିବ, ଏବଂ ଭଲ ଫଳାଫଳ ସହିତ ଭିନ୍ନ ସାମଗ୍ରୀକୁ ମଧ୍ୟ ୱେଲ୍ଡ କରିପାରିବ।
୪. ଲେଜରକୁ କେନ୍ଦ୍ରିତ କରିବା ପରେ, ଶକ୍ତି ଘନତା ଅଧିକ ଥାଏ। ଦିଗ ଅନୁପାତ ୫:୧ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରେ, ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଶକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଡିଭାଇସଗୁଡ଼ିକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିବା ସମୟରେ ୧୦:୧ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରେ।
୫. ମାଇକ୍ରୋ ୱେଲ୍ଡିଂ କରାଯାଇପାରିବ। ଲେଜର ବିମ୍ କେନ୍ଦ୍ରିତ ହେବା ପରେ, ଏକ ଛୋଟ ସ୍ଥାନ ପାଇପାରିବ ଏବଂ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସ୍ଥାନିତ କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଏହାକୁ ମାଇକ୍ରୋ ଏବଂ ଛୋଟ ୱର୍କପିସର ଆସେମ୍ବଲି ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇପାରିବ।
6. ଏହା କଷ୍ଟକର ଅଞ୍ଚଳଗୁଡ଼ିକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିପାରିବ ଏବଂ ଉତ୍ତମ ନମନୀୟତା ସହିତ ଅଣ-ସଂପର୍କ ଦୂରତା ୱେଲ୍ଡିଂ କରିପାରିବ। ବିଶେଷକରି ସାମ୍ପ୍ରତିକ ବର୍ଷଗୁଡ଼ିକରେ, YAG ଲେଜର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତି ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଫାଇବର ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଗ୍ରହଣ କରିଛି, ଯାହା ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟାକୁ ଅଧିକ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ପ୍ରଚାର ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ କରିବାରେ ସକ୍ଷମ କରିଛି।
୭. ଲେଜର ବିମ୍ ସମୟ ଏବଂ ସ୍ଥାନରେ ବିଭାଜିତ ହେବା ସହଜ, ଏବଂ ଏକାଧିକ ବିମ୍ ଏକାଧିକ ସ୍ଥାନରେ ଏକାଧିକ ବିମ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ଅଧିକ ସଠିକ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ପରିସ୍ଥିତି ପ୍ରଦାନ କରେ।
ତ୍ରୁଟି:
1. ୱର୍କପିସର ଆସେମ୍ବଲି ସଠିକତା ଅଧିକ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ୱର୍କପିସରେ ବିମର ସ୍ଥିତି ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଭାବରେ ବିଚ୍ୟୁତ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ। କାରଣ ଫୋକସ କରିବା ପରେ ଲେଜର ସ୍ପଟ୍ ଆକାର ଛୋଟ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡ ସିମ୍ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ, ଯାହା ଫଳରେ ଫିଲର ଧାତୁ ସାମଗ୍ରୀ ଯୋଡିବା କଷ୍ଟକର ହୋଇଥାଏ। ଯଦି ୱର୍କପିସର ଆସେମ୍ବଲି ସଠିକତା କିମ୍ବା ବିମର ସ୍ଥିତି ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ନାହିଁ, ତେବେ ୱେଲ୍ଡିଂ ତ୍ରୁଟି ଘଟିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ।
୨. ଲେଜର ଏବଂ ସମ୍ବନ୍ଧିତ ସିଷ୍ଟମର ମୂଲ୍ୟ ଅଧିକ, ଏବଂ ଏକକାଳୀନ ନିବେଶ ବହୁତ ଅଧିକ।
ସାଧାରଣ ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ତ୍ରୁଟିଲିଥିୟମ୍ ବ୍ୟାଟେରୀ ନିର୍ମାଣରେ
୧. ୱେଲ୍ଡିଂ ପୋରୋସିଟି
ସାଧାରଣ ତ୍ରୁଟିଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି। ୱେଲ୍ଡିଂ ତରଳିତ ପୁଲଟି ଗଭୀର ଏବଂ ସଂକୀର୍ଣ୍ଣ। ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ନାଇଟ୍ରୋଜେନ୍ ବାହାରୁ ତରଳିତ ପୁଲଟି ଆକ୍ରମଣ କରେ। ଧାତୁର ଶୀତଳୀକରଣ ଏବଂ ଘନୀକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ତାପମାତ୍ରା ହ୍ରାସ ସହିତ ନାଇଟ୍ରୋଜେନର ଦ୍ରବଣୀୟତା ହ୍ରାସ ପାଏ। ଯେତେବେଳେ ତରଳିତ ପୁଲ ଧାତୁ ଥଣ୍ଡା ହୋଇ ସ୍ଫଟିକୀକରଣ ଆରମ୍ଭ କରେ, ଦ୍ରବଣୀୟତା ହଠାତ୍ ଏବଂ ତୀବ୍ର ଭାବରେ ହ୍ରାସ ପାଇବ। ଏହି ସମୟରେ, ବହୁ ପରିମାଣର ଗ୍ୟାସ ବୁଦବୁଦ ଗଠନ ପାଇଁ ଅବକ୍ଷେପ କରିବ। ଯଦି ବୁଦବୁଦର ଭାସମାନ ଗତି ଧାତୁ ସ୍ଫଟିକୀକରଣ ଗତି ଠାରୁ କମ୍ ଥାଏ, ତେବେ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି ହେବ।
ଲିଥିୟମ୍ ବ୍ୟାଟେରୀ ଶିଳ୍ପରେ ପ୍ରୟୋଗରେ, ଆମେ ପ୍ରାୟତଃ ଦେଖିପାରୁଛୁ ଯେ ପଜିଟିଭ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଛିଦ୍ର ବିଶେଷ ଭାବରେ ଘଟିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, କିନ୍ତୁ ନକାରାତ୍ମକ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଏହା ବହୁତ କମ୍ ଦେଖାଯାଏ। ଏହାର କାରଣ ହେଉଛି ପଜିଟିଭ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଆଲୁମିନିୟମ୍ରେ ତିଆରି ଏବଂ ନକାରାତ୍ମକ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ତମ୍ବାରେ ତିଆରି। ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗ୍ୟାସ୍ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଓଭରଫ୍ଲୋ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ତରଳ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଘନୀଭୂତ ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ଗ୍ୟାସ୍କୁ ଓଭରଫ୍ଲୋ ହେବାରୁ ଏବଂ ବଡ଼ ଏବଂ ଛୋଟ ଗାତ ସୃଷ୍ଟି ହେବାରୁ ରୋକେ। ଛୋଟ ଷ୍ଟୋମାଟା।
ଉପରେ ଉଲ୍ଲେଖିତ ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର କାରଣ ବ୍ୟତୀତ, ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକରେ ବାହାର ବାୟୁ, ଆର୍ଦ୍ରତା, ପୃଷ୍ଠ ତେଲ ଇତ୍ୟାଦି ମଧ୍ୟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏହା ସହିତ, ନାଇଟ୍ରୋଜେନ୍ ଫୁଙ୍କିବାର ଦିଗ ଏବଂ କୋଣ ମଧ୍ୟ ଛିଦ୍ର ଗଠନକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
ୱେଲ୍ଡିଂ ଛିଦ୍ରର ଘଟଣା କିପରି ହ୍ରାସ କରିବେ?
ପ୍ରଥମେ, ପୂର୍ବରୁୱେଲ୍ଡିଂ, ଆସୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ତେଲ ଦାଗ ଏବଂ ଅପରିଷ୍କାରକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସଫା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ; ଲିଥିୟମ ବ୍ୟାଟେରୀ ଉତ୍ପାଦନରେ, ଆସୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ଯାଞ୍ଚ ଏକ ଜରୁରୀ ପ୍ରକ୍ରିୟା।
ଦ୍ୱିତୀୟତଃ, ସୁରକ୍ଷା ଗ୍ୟାସ ପ୍ରବାହକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି, ଶକ୍ତି, ସ୍ଥିତି ଇତ୍ୟାଦି କାରକ ଅନୁଯାୟୀ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ହେବା ଉଚିତ ନୁହେଁ। ସୁରକ୍ଷା କ୍ଲକ୍ ଚାପ ଲେଜର ଶକ୍ତି ଏବଂ ଫୋକସ୍ ସ୍ଥିତି ଭଳି କାରକ ଅନୁଯାୟୀ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ହେବା ଉଚିତ ନୁହେଁ। ସୁରକ୍ଷା କ୍ଲକ୍ ନୋଜଲର ଆକୃତି ୱେଲ୍ଡର ଆକୃତି, ଦିଗ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରକ ଅନୁଯାୟୀ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ସୁରକ୍ଷା କ୍ଲକ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ସମାନ ଭାବରେ ଆଚ୍ଛାଦିତ କରିପାରିବ।
ତୃତୀୟତଃ, କର୍ମଶାଳାରେ ତାପମାତ୍ରା, ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ବାୟୁରେ ଧୂଳି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ। ପରିବେଶର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷାକାରୀ ଗ୍ୟାସର ପୃଷ୍ଠରେ ଆର୍ଦ୍ରତା ପରିମାଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ତରଳ ପୁଲରେ ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ ସୃଷ୍ଟି ଏବଂ ନିର୍ଗମନକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଯଦି ପରିବେଶର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷାକାରୀ ଗ୍ୟାସର ପୃଷ୍ଠରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଆର୍ଦ୍ରତା ରହିବ, ଯାହା ଫଳରେ ପ୍ରଚୁର ପରିମାଣର ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ ସୃଷ୍ଟି ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ଯଦି ପରିବେଶର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଥାଏ, ତେବେ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷାକାରୀ ଗ୍ୟାସରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଆର୍ଦ୍ରତା ରହିବ, ଯାହା ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ ସୃଷ୍ଟିକୁ ହ୍ରାସ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛିଦ୍ର ହ୍ରାସ କରିବ; ଗୁଣାତ୍ମକ କର୍ମଚାରୀମାନଙ୍କୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ଷ୍ଟେସନରେ ତାପମାତ୍ରା, ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଧୂଳିର ଲକ୍ଷ୍ୟ ମୂଲ୍ୟ ଚିହ୍ନଟ କରିବାକୁ ଦିଅନ୍ତୁ।
ଚତୁର୍ଥତଃ, ଲେଜର ଡିପ୍ ପେନିଟ୍ରେସନ୍ ୱେଲ୍ଡିଂରେ ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା କିମ୍ବା ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ବିମ୍ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ଯୋଡିବା ଯୋଗୁଁ, ୱେଲ୍ଡ ସିମ୍ ସହିତ ବିମ୍ ର ପାରସ୍ପରିକ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ୱେଲ୍ଡ ସିମ୍ ର କିଛି ଅଂଶକୁ ବାରମ୍ବାର ତରଳାଇଥାଏ, ଯାହା ୱେଲ୍ଡିଂ ପୁଲ୍ ରେ ତରଳ ଧାତୁର ବାସ ସମୟକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିଥାଏ। ସେହି ସମୟରେ, ବିମ୍ ର ବିଚ୍ୟୁତି ପ୍ରତି ୟୁନିଟ୍ କ୍ଷେତ୍ରର ତାପ ଇନପୁଟ୍ ମଧ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କରିଥାଏ। ୱେଲ୍ଡର ଗଭୀରତା-ପ୍ରସ୍ଥ ଅନୁପାତ ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ, ଯାହା ବୁଦବୁଦ୍ ବାହାରିବା ପାଇଁ ସହାୟକ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ ଦୂର ହୋଇଥାଏ। ଅନ୍ୟପକ୍ଷରେ, ବିମ୍ ର ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ଛୋଟ ଗାତକୁ ସେହି ଅନୁସାରେ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ କରିଥାଏ, ଯାହା ୱେଲ୍ଡିଂ ପୁଲ୍ ପାଇଁ ଏକ ଚହଳ ଶକ୍ତି ମଧ୍ୟ ପ୍ରଦାନ କରିପାରେ, ୱେଲ୍ଡିଂ ପୁଲ୍ ର ସଂଚଳନ ଏବଂ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ ଏବଂ ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକୁ ଦୂର କରିବାରେ ଲାଭଦାୟକ ପ୍ରଭାବ ପକାଇପାରେ।
ପଞ୍ଚମ, ପଲ୍ସ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି, ପଲ୍ସ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ପ୍ରତି ୟୁନିଟ୍ ସମୟରେ ଲେଜର ବିମ୍ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଗତ ପଲ୍ସର ସଂଖ୍ୟାକୁ ବୁଝାଏ, ଯାହା ତରଳ ପୁଲରେ ତାପ ଇନପୁଟ୍ ଏବଂ ତାପ ସଂଗ୍ରହକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଏବଂ ତାପରେ ତରଳ ପୁଲରେ ତାପମାତ୍ରା କ୍ଷେତ୍ର ଏବଂ ପ୍ରବାହ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଯଦି ପଲ୍ସ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ତରଳ ପୁଲରେ ଅତ୍ୟଧିକ ତାପ ଇନପୁଟ୍ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ତରଳ ପୁଲର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ହେବ, ଧାତୁ ବାଷ୍ପ କିମ୍ବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉପାଦାନ ଉତ୍ପାଦନ କରିବ ଯାହା ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଅସ୍ଥିର ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ଯଦି ପଲ୍ସ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଅତ୍ୟଧିକ ହେବ, ତେବେ ଏହା ତରଳ ପୁଲରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତାପ ସଂଗ୍ରହ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ତରଳ ପୁଲର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ହେବ, ଗ୍ୟାସର ବିଲୋପ ଏବଂ ନିର୍ଗମନ ହ୍ରାସ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ସାଧାରଣତଃ, ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଘନତା ଏବଂ ଲେଜର ଶକ୍ତି ଉପରେ ଆଧାର କରି ପଲ୍ସ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ସୀମା ମଧ୍ୟରେ ବାଛିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ହେବା ଏଡାଇବା ଉଚିତ।
ୱେଲ୍ଡିଂ ଗାତ (ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ)
୨. ୱେଲ୍ଡ ସ୍ପ୍ୟାଟର
ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ସ୍ପାଟର୍, ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ୱେଲ୍ଡର ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା ଉପରେ ଗମ୍ଭୀର ଭାବରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ, ଏବଂ ଲେନ୍ସକୁ ଦୂଷିତ ଏବଂ କ୍ଷତି କରିବ। ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ନିମ୍ନଲିଖିତ: ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ଅନେକ ଧାତୁ କଣିକା ସାମଗ୍ରୀ କିମ୍ବା ୱର୍କପିସର ପୃଷ୍ଠରେ ଦେଖାଯାଏ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ କିମ୍ବା ୱର୍କପିସର ପୃଷ୍ଠରେ ଲାଗି ରହିଥାଏ। ସବୁଠାରୁ ସହଜ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ହେଉଛି ଯେ ଗାଲଭାନୋମିଟର ମୋଡ୍ରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିବା ସମୟରେ, ଗାଲଭାନୋମିଟରର ସୁରକ୍ଷା ଲେନ୍ସ ବ୍ୟବହାରର ଏକ ଅବଧି ପରେ, ପୃଷ୍ଠରେ ଘନ ଗାତ ରହିବ, ଏବଂ ଏହି ଗାତଗୁଡ଼ିକ ୱେଲ୍ଡିଂ ସ୍ପାଟର୍ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ। ଦୀର୍ଘ ସମୟ ପରେ, ଆଲୋକକୁ ଅବରୋଧ କରିବା ସହଜ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଆଲୋକ ସହିତ ସମସ୍ୟା ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଭଙ୍ଗା ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ଭର୍ଚୁଆଲ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ଭଳି ସମସ୍ୟାର ଏକ କ୍ରମ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
ଛିଟା ପଡ଼ିବାର କାରଣ କଣ?
ପ୍ରଥମତଃ, ଶକ୍ତି ଘନତା, ଶକ୍ତି ଘନତା ଯେତେ ଅଧିକ, ସ୍ପାଟର ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ ହୁଏ, ଏବଂ ସ୍ପାଟର ସିଧାସଳଖ ଶକ୍ତି ଘନତା ସହିତ ଜଡିତ। ଏହା ଏକ ଶତାବ୍ଦୀ ପୁରୁଣା ସମସ୍ୟା। ଅତି କମରେ ଏପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, ଶିଳ୍ପ ସ୍ପାଟର ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିପାରିନାହିଁ, ଏବଂ କେବଳ ଏହା କହିପାରିବ ଯେ ଏହା ସାମାନ୍ୟ ହ୍ରାସ ପାଇଛି। ଲିଥିୟମ ବ୍ୟାଟେରୀ ଶିଳ୍ପରେ, ସ୍ପାଟର ହେଉଛି ବ୍ୟାଟେରୀ ସର୍ଟ ସର୍କିଟର ସବୁଠାରୁ ବଡ଼ ଅପରାଧୀ, କିନ୍ତୁ ଏହା ମୂଳ କାରଣକୁ ସମାଧାନ କରିପାରିନାହିଁ। ବ୍ୟାଟେରୀ ଉପରେ ସ୍ପାଟରର ପ୍ରଭାବ କେବଳ ସୁରକ୍ଷା ଦୃଷ୍ଟିକୋଣରୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ୱେଲ୍ଡିଂ ଅଂଶ ଚାରିପାଖରେ ଧୂଳି ଅପସାରଣ ପୋର୍ଟ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷା କଭରର ଏକ ବୃତ୍ତ ଯୋଡା ଯାଇଥାଏ, ଏବଂ ସ୍ପାଟରର ପ୍ରଭାବ କିମ୍ବା ବ୍ୟାଟେରୀକୁ କ୍ଷତି ନ କରିବା ପାଇଁ ବୃତ୍ତରେ ବାୟୁ ଛୁରୀର ଧାଡି ଯୋଡା ଯାଇଥାଏ। ୱେଲ୍ଡିଂ ଷ୍ଟେସନ ଚାରିପାଖରେ ପରିବେଶ, ଉତ୍ପାଦ ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ନଷ୍ଟ କରିବା ଦ୍ୱାରା ସାଧନ ସମାପ୍ତ ହୋଇଗଲା ବୋଲି କୁହାଯାଇପାରେ।
ସ୍ପାଟର୍ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ, ଏହା କେବଳ କୁହାଯାଇପାରିବ ଯେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ କରିବା ଦ୍ଵାରା ସ୍ପାଟର୍ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ ହୁଏ। ଯଦି ପ୍ରବେଶ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନହୁଏ ତେବେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି ହ୍ରାସ କରିବା ମଧ୍ୟ ସାହାଯ୍ୟ କରିପାରିବ। କିନ୍ତୁ କିଛି ବିଶେଷ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତାରେ, ଏହାର ପ୍ରଭାବ ବହୁତ କମ୍। ଏହା ସମାନ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ବିଭିନ୍ନ ମେସିନ୍ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ବିଭିନ୍ନ ବ୍ୟାଚ୍ର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭିନ୍ନ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରଭାବ ଥାଏ। ତେଣୁ, ନୂତନ ଶକ୍ତି ଶିଳ୍ପରେ ଏକ ଅଲିଖିତ ନିୟମ ଅଛି, ଗୋଟିଏ ଉପକରଣ ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟରର ଗୋଟିଏ ସେଟ୍।
ଦ୍ୱିତୀୟତଃ, ଯଦି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସାମଗ୍ରୀ କିମ୍ବା ୱର୍କପିସ୍ର ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରାଯାଏ ନାହିଁ, ତେବେ ତେଲ ଦାଗ କିମ୍ବା ପ୍ରଦୂଷକ ମଧ୍ୟ ଗୁରୁତର ଛିଟା ପକାଇବେ। ଏହି ସମୟରେ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରିବା ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ସହଜ କାମ।
୩. ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂର ଉଚ୍ଚ ପ୍ରତିଫଳନ
ସାଧାରଣତଃ କହିବାକୁ ଗଲେ, ଉଚ୍ଚ ପ୍ରତିଫଳନ ହେଉଛି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସାମଗ୍ରୀର ଏକ କ୍ଷୁଦ୍ର ପ୍ରତିରୋଧକତା, ଏକ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ମସୃଣ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ନିକଟ-ଅନ୍ତରାଳ ଲେଜର ପାଇଁ ଏକ କମ ଅବଶୋଷଣ ହାର, ଯାହା ବହୁ ପରିମାଣର ଲେଜର ନିର୍ଗମନକୁ ନେଇଥାଏ, ଏବଂ କାରଣ ଅଧିକାଂଶ ଲେଜର ଭୂଲମ୍ବ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ ସାମଗ୍ରୀ କିମ୍ବା ଅଳ୍ପ ପରିମାଣର ଆକର୍ଷଣ ଯୋଗୁଁ, ଫେରନ୍ତା ଲେଜର ଆଲୋକ ଆଉଟପୁଟ୍ ମୁଣ୍ଡରେ ପୁନଃ ପ୍ରବେଶ କରେ, ଏବଂ ଫେରନ୍ତା ଆଲୋକର ଏକ ଅଂଶ ମଧ୍ୟ ଶକ୍ତି-ପ୍ରଚାରକ ଫାଇବରରେ ଯୋଡାଯାଏ, ଏବଂ ଫାଇବର ସହିତ ଲେଜରର ଭିତରକୁ ଫେରିଯାଏ, ଯାହା ଲେଜର ଭିତରେ ଥିବା ମୂଳ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଜାରି ରଖେ।
ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ପ୍ରତିଫଳନ ଅତ୍ୟଧିକ ହେଲେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ସମାଧାନଗୁଡ଼ିକ ନିଆଯାଇପାରିବ:
୩.୧ ପ୍ରତିଫଳନ-ପ୍ରତିଫଳନ ଆବରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠକୁ ଚିକିତ୍ସା କରନ୍ତୁ: ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠକୁ ପ୍ରତିଫଳନ-ପ୍ରତିଫଳନ ଆବରଣ ସହିତ ଆବରଣ କରିବା ଦ୍ଵାରା ଲେଜରର ପ୍ରତିଫଳନ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ। ଏହି ଆବରଣ ସାଧାରଣତଃ କମ୍ ପ୍ରତିଫଳନ ସହିତ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ସାମଗ୍ରୀ ଯାହା ଲେଜର ଶକ୍ତିକୁ ପ୍ରତିଫଳିତ କରିବା ପରିବର୍ତ୍ତେ ଶୋଷଣ କରେ। କିଛି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଯେପରିକି କରେଣ୍ଟ ସଂଗ୍ରାହକ ୱେଲ୍ଡିଂ, ନରମ ସଂଯୋଗ, ଇତ୍ୟାଦି, ପୃଷ୍ଠକୁ ଏମ୍ବୋସ ମଧ୍ୟ କରାଯାଇପାରିବ।
୩.୨ ୱେଲ୍ଡିଂ କୋଣକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ: ୱେଲ୍ଡିଂ କୋଣକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଲେଜର ବିମ୍ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ କୋଣରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଉପରେ ଆକ୍ରାନ୍ତ ହୋଇପାରିବ ଏବଂ ପ୍ରତିଫଳନର ଘଟଣା ହ୍ରାସ କରିପାରିବ। ସାଧାରଣତଃ, ୱେଲ୍ଡିଂ ହେବାକୁ ଥିବା ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠରେ ଲେଜର ବିମ୍ ଆକ୍ରାନ୍ତ ହେବା ପ୍ରତିଫଳନ ହ୍ରାସ କରିବାର ଏକ ଭଲ ଉପାୟ।
୩.୩ ସହାୟକ ଶୋଷକ ଯୋଡିବା: ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ପାଉଡର କିମ୍ବା ତରଳ ପରି ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିମାଣର ସହାୟକ ଶୋଷକ ୱେଲ୍ଡରେ ଯୋଡାଯାଏ। ଏହି ଶୋଷକଗୁଡ଼ିକ ଲେଜର ଶକ୍ତି ଶୋଷନ କରନ୍ତି ଏବଂ ପ୍ରତିଫଳନ ହ୍ରାସ କରନ୍ତି। ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ଉପରେ ଆଧାର କରି ଉପଯୁକ୍ତ ଶୋଷକ ଚୟନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଲିଥିୟମ ବ୍ୟାଟେରୀ ଶିଳ୍ପରେ, ଏହା ଅସମ୍ଭବ।
୩.୪ ଲେଜରକୁ ଟ୍ରାନ୍ସମିଟ୍ କରିବା ପାଇଁ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଫାଇବର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ: ଯଦି ସମ୍ଭବ ହୁଏ, ତେବେ ପ୍ରତିଫଳନ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଲେଜରକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ସ୍ଥିତିକୁ ଟ୍ରାନ୍ସମିଟ୍ କରିବା ପାଇଁ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଫାଇବର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଫାଇବରଗୁଡ଼ିକ ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀର ପୃଷ୍ଠରେ ସିଧାସଳଖ ସଂସ୍ପର୍ଶକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଏବଂ ପ୍ରତିଫଳନକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଲେଜର ବିମ୍କୁ ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ମାର୍ଗଦର୍ଶନ କରିପାରିବ।
୩.୫ ଲେଜର ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା: ଲେଜର ପାୱାର, ଫୋକାଲ୍ ଲେନ୍ଥ ଏବଂ ଫୋକାଲ୍ ବ୍ୟାସ ଭଳି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରି, ଲେଜର ଶକ୍ତିର ବଣ୍ଟନକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ପ୍ରତିଫଳନକୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। କିଛି ପ୍ରତିଫଳିତ ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ, ଲେଜର ପାୱାରକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପ୍ରତିଫଳନକୁ କମ କରିବାର ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଉପାୟ ହୋଇପାରେ।
3.6 ଏକ ବିମ୍ ସ୍ପ୍ଲିଟର୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ: ଏକ ବିମ୍ ସ୍ପ୍ଲିଟର୍ ଲେଜର ଶକ୍ତିର ଏକ ଅଂଶକୁ ଅବଶୋଷଣ ଉପକରଣକୁ ମାର୍ଗଦର୍ଶନ କରିପାରିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପ୍ରତିଫଳନର ଘଟଣା ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ। ବିମ୍ ସ୍ପ୍ଲିଟିଂ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଉପାଦାନ ଏବଂ ଅବଶୋଷକ ଧାରଣ କରିଥାଏ, ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରି ଏବଂ ଉପକରଣର ଲେଆଉଟ୍ ସଜାଡ଼ିବା ଦ୍ୱାରା, କମ୍ ପ୍ରତିଫଳନ ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ।
୪. ୱେଲ୍ଡିଂ ଅଣ୍ଡରକଟ୍
ଲିଥିୟମ୍ ବ୍ୟାଟେରୀ ନିର୍ମାଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, କେଉଁ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ଅଣ୍ଡରକଟିଂ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ? ଅଣ୍ଡରକଟିଂ କାହିଁକି ହୁଏ? ଆସନ୍ତୁ ଏହାକୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା।
ଅଣ୍ଡରକଟ୍, ସାଧାରଣତଃ ୱେଲ୍ଡିଂ କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକ ପରସ୍ପର ସହିତ ଭଲ ଭାବରେ ମିଶି ନଥାଏ, ଫାଟ ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ଥାଏ କିମ୍ବା ଖାଲ ଦେଖାଯାଏ, ଗଭୀରତା ଏବଂ ପ୍ରସ୍ଥ ମୂଳତଃ 0.5mm ରୁ ଅଧିକ ଥାଏ, ମୋଟ ଲମ୍ବ ୱେଲ୍ଡ ଲମ୍ବ ର 10% ରୁ ଅଧିକ ଥାଏ, କିମ୍ବା ଅନୁରୋଧିତ ଲମ୍ବ ଠାରୁ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରକ୍ରିୟା ମାନକ ଠାରୁ ଅଧିକ ଥାଏ।
ସମଗ୍ର ଲିଥିୟମ ବ୍ୟାଟେରୀ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଅଣ୍ଡରକଟିଂ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ ଥାଏ, ଏବଂ ଏହା ସାଧାରଣତଃ ସିଲିଣ୍ଡ୍ରିକାଲ୍ କଭର ପ୍ଲେଟର ସିଲିଂ ପ୍ରି-ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ବର୍ଗାକାର ଆଲୁମିନିୟମ ସେଲ୍ କଭର ପ୍ଲେଟର ସିଲିଂ ପ୍ରି-ୱେଲ୍ଡିଂ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂରେ ବଣ୍ଟନ କରାଯାଏ। ଏହାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ସିଲିଂ କଭର ପ୍ଲେଟକୁ ସେଲ୍ ସହିତ ୱେଲ୍ଡିଂରେ ସହଯୋଗ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ, ସିଲିଂ କଭର ପ୍ଲେଟ ଏବଂ ସେଲ୍ ମଧ୍ୟରେ ମେଳ ଖଞ୍ଜା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅତ୍ୟଧିକ ୱେଲ୍ଡ ଫାଙ୍କ, ଗ୍ରୁଭ୍, ପତନ, ଇତ୍ୟାଦିର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, ତେଣୁ ଏହା ବିଶେଷ ଭାବରେ ଅଣ୍ଡରକଟ୍ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ।
ତେବେ କଣ କାରଣରୁ ଅଣ୍ଡରକଟିଂ ହୁଏ?
ଯଦି ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ହୁଏ, ତେବେ ୱେଲ୍ଡର କେନ୍ଦ୍ରକୁ ସୂଚାଇଥିବା ଛୋଟ ଗାତ ପଛରେ ଥିବା ତରଳ ଧାତୁ ପୁନଃବଣ୍ଟନ କରିବାକୁ ସମୟ ପାଇବ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ୱେଲ୍ଡର ଉଭୟ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ଘନୀକରଣ ଏବଂ ଅଣ୍ଡରକଟିଂ ହେବ। ଉପରୋକ୍ତ ପରିସ୍ଥିତିକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି, ଆମକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସରଳ ଭାବରେ କହିବାକୁ ଗଲେ, ବିଭିନ୍ନ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ବାରମ୍ବାର ପରୀକ୍ଷଣ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ପାରାମିଟର ନମିଳିବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ DOE କରିଚାଲିବା ଜାରି ରଖେ।
2. ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀର ଅତ୍ୟଧିକ ୱେଲ୍ଡ ଫାଙ୍କ, ଖାଲ, ଭୁଶୁଡ଼ିବା ଇତ୍ୟାଦି ଖାଲି ସ୍ଥାନ ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ତରଳ ଧାତୁର ପରିମାଣକୁ ହ୍ରାସ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଅଣ୍ଡରକଟ୍ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ ରହିବ। ଏହା ଉପକରଣ ଏବଂ କଞ୍ଚାମାଲର ପ୍ରଶ୍ନ। ୱେଲ୍ଡିଂ କଞ୍ଚାମାଲ ଆମର ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଆସୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ, ଉପକରଣର ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ, ଇତ୍ୟାଦି। ସାଧାରଣ ଅଭ୍ୟାସ ହେଉଛି ଯୋଗାଣକାରୀ ଏବଂ ଉପକରଣ ଦାୟିତ୍ୱରେ ଥିବା ଲୋକଙ୍କୁ ନିରନ୍ତର ନିର୍ଯାତନା ଦେବା ଏବଂ ମାଡ଼ ମାରିବା।
3. ଯଦି ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ଶେଷରେ ଶକ୍ତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ହ୍ରାସ ପାଏ, ତେବେ ଛୋଟ ଗାତଟି ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ସ୍ଥାନୀୟ ଅଣ୍ଡରକଟିଂ ହୋଇପାରେ। ଶକ୍ତି ଏବଂ ଗତିର ସଠିକ୍ ମେଳ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଅଣ୍ଡରକଟ୍ ଗଠନକୁ ରୋକିପାରିବ। ପୁରୁଣା କଥା ଅନୁସାରେ, ପରୀକ୍ଷଣ ପୁନରାବୃତ୍ତି କରନ୍ତୁ, ବିଭିନ୍ନ ପାରାମିଟର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ସଠିକ୍ ପାରାମିଟର ନପାଇବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ DOE ଜାରି ରଖନ୍ତୁ।
୫. ୱେଲ୍ଡ ସେଣ୍ଟର ଭୁଶୁଡ଼ି ପଡ଼ିବା
ଯଦି ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି ଧୀର ହୁଏ, ତେବେ ତରଳ ପୁଲଟି ବଡ଼ ଏବଂ ପ୍ରଶସ୍ତ ହେବ, ଯାହା ତରଳ ଧାତୁର ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବ। ଏହା ପୃଷ୍ଠ ଟେନସନ ବଜାୟ ରଖିବା କଷ୍ଟକର କରିପାରେ। ଯେତେବେଳେ ତରଳ ଧାତୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଭାରୀ ହୋଇଯାଏ, ୱେଲ୍ଡର କେନ୍ଦ୍ର ବୁଡ଼ି ଯାଇପାରେ ଏବଂ ଡିପ୍ ଏବଂ ଗାତ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ଏହି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ତରଳ ପୁଲ ଭୁଶୁଡ଼ିବା ରୋକିବା ପାଇଁ ଶକ୍ତି ଘନତ୍ୱକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ଅନ୍ୟ ଏକ ପରିସ୍ଥିତିରେ, ୱେଲ୍ଡିଂ ଫାଙ୍କ କେବଳ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି କରେ ନାହିଁ। ଏହା ନିସନ୍ଦେହରେ ଉପକରଣ ପ୍ରେସ୍ ଫିଟ୍ର ଏକ ସମସ୍ୟା।
ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଦେଖାଦେଇପାରୁଥିବା ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ତ୍ରୁଟିର କାରଣ ବିଷୟରେ ସଠିକ୍ ବୁଝାମଣା ଯେକୌଣସି ଅସ୍ୱାଭାବିକ ୱେଲ୍ଡିଂ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ ଏକ ଅଧିକ ଲକ୍ଷ୍ୟଭିତ୍ତିକ ପଦ୍ଧତି ପାଇଁ ଅନୁମତି ଦିଏ।
୬. ୱେଲ୍ଡ ଫାଟ
ନିରନ୍ତର ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଦେଖାଯାଉଥିବା ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ତାପଜ ଫାଟ, ଯେପରିକି ସ୍ଫଟିକ ଫାଟ ଏବଂ ତରଳୀକରଣ ଫାଟ। ଏହି ଫାଟର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ କଠିନ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ଏହା ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ବଡ଼ ସଙ୍କୋଚନ ଶକ୍ତି।
ଲେଜର ୱେଲ୍ଡିଂରେ ଫାଟ ହେବାର ନିମ୍ନଲିଖିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ଅଛି:
1. ଅଯୌକ୍ତିକ ୱେଲ୍ଡ ଡିଜାଇନ୍: ୱେଲ୍ଡର ଜ୍ୟାମିତି ଏବଂ ଆକାରର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଡିଜାଇନ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାପ ଘନତା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାପ ଘନତାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡ ଡିଜାଇନ୍କୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା। ଆପଣ ଉପଯୁକ୍ତ ଅଫସେଟ୍ ୱେଲ୍ଡ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ, ୱେଲ୍ଡ ଆକୃତି ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିପାରିବେ, ଇତ୍ୟାଦି।
2. ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ମେଳ ଖାଉନାହିଁ: ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ଭୁଲ ଚୟନ, ଯେପରିକି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି, ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ଶକ୍ତି, ଇତ୍ୟାଦି, ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଅସମାନ ତାପମାତ୍ରା ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ବଡ଼ ୱେଲ୍ଡିଂ ଚାପ ଏବଂ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ଅବସ୍ଥା ସହିତ ମେଳ ଖାଉଥିବା ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡ଼ିବା।
3. ୱେଲ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠର ଖରାପ ପ୍ରସ୍ତୁତି: ୱେଲ୍ଡିଂ ପୂର୍ବରୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସଫା ଏବଂ ପୂର୍ବ-ଟ୍ରିଟ୍ ନ କରିବା, ଯେପରିକି ଅକ୍ସାଇଡ୍, ଗ୍ରୀସ୍, ଇତ୍ୟାଦି ଅପସାରଣ, ୱେଲ୍ଡର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଶକ୍ତିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ ଏବଂ ସହଜରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡିଂ ପୃଷ୍ଠକୁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଭାବରେ ସଫା ଏବଂ ପୂର୍ବ-ଟ୍ରିଟ୍ କରିବା ଯାହା ଦ୍ୱାରା ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଥିବା ଅଶୁଦ୍ଧତା ଏବଂ ପ୍ରଦୂଷକଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଚିକିତ୍ସା କରାଯାଇପାରିବ।
୪. ୱେଲ୍ଡିଂ ତାପ ଇନପୁଟର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ: ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ତାପ ଇନପୁଟର ଦୁର୍ବଳ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ, ଯେପରିକି ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ତାପମାତ୍ରା, ୱେଲ୍ଡିଂ ସ୍ତରର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଶୀତଳତା ହାର, ଇତ୍ୟାଦି, ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ଷେତ୍ରର ଗଠନରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଶୀତଳତା ହାରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ଏବଂ ଦ୍ରୁତ ଶୀତଳତା ଏଡାଇବା ସମ୍ଭବ ହେବ।
୫. ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପମୁକ୍ତି: ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପମୁକ୍ତି ଚିକିତ୍ସା ୱେଲ୍ଡିଂ ଅଞ୍ଚଳରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପମୁକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି କରିବ ନାହିଁ, ଯାହା ସହଜରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ସମାଧାନ ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଚାପମୁକ୍ତି ଚିକିତ୍ସା କରିବା, ଯେପରିକି ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା କିମ୍ବା କମ୍ପନ ଚିକିତ୍ସା (ମୁଖ୍ୟ କାରଣ)।
ଲିଥିୟମ୍ ବ୍ୟାଟେରୀର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବିଷୟରେ, କେଉଁ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ?
ସାଧାରଣତଃ, ସିଲିଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଫାଟ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, ଯେପରିକି ସିଲିଣ୍ଡ୍ରିକାଲ୍ ଷ୍ଟିଲ୍ ସେଲ୍ କିମ୍ବା ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସେଲ୍ର ସିଲିଂ ୱେଲ୍ଡିଂ, ବର୍ଗାକାର ଆଲୁମିନିୟମ୍ ସେଲ୍ର ସିଲିଂ ୱେଲ୍ଡିଂ, ଇତ୍ୟାଦି। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ମଡ୍ୟୁଲ୍ ପ୍ୟାକେଜିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, କରେଣ୍ଟ ସଂଗ୍ରାହକର ୱେଲ୍ଡିଂରେ ମଧ୍ୟ ଫାଟ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ।
ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ଆମେ ଏହି ଫାଟଗୁଡ଼ିକୁ କମାଇବା କିମ୍ବା ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଫିଲର ତାର, ପ୍ରିହିଟିଂ କିମ୍ବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପଦ୍ଧତି ମଧ୍ୟ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବା।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ସେପ୍ଟେମ୍ବର-୦୧-୨୦୨୩
